目前,國内大多數電鍍企業生(shēng)産工藝設備和管理(lǐ)普遍落後,困擾着該行業的可持續發展。而清潔生(shēng)産作(zuò)為(wèi)一(yī)種全過程的污染防治戰略,已成為(wèi)21世紀新(xīn)的環保理(lǐ)念。它強調廢物的“源削減”,即在廢物生(shēng)産之前即予以防止,企業從産品設計、原料選擇、工藝改革、技術進步和生(shēng)産管理(lǐ)等環節着手,最大限度地将原材料和能(néng)源轉化(huà)為(wèi)産品,減少資源的浪費,并使生(shēng)産過程中排放(fàng)的污染物及其對環境的影響最小化(huà)。在電鍍企業中推行清潔生(shēng)産,可以有效減輕末端處理(lǐ)的負荷,實現(xiàn)污染物的全過程控制,使電鍍技術得到進一(yī)步發展。本工作(zuò)結合浙江某電鍍企業的生(shēng)産全過程,通過産污環節分(fēn)析,提出了(le)一(yī)些(xiē)清潔生(shēng)産方案,供同行參考。

電鍍工藝的污染物

    為(wèi)了(le)得到較好(hǎo)(hǎo)的電鍍層,通常需要采取一(yī)定的工藝。以浙江某電鍍企業的生(shēng)産流程為(wèi)例,包括如(rú)下(xià)環節:鍍件→抛光→除油→酸活化(huà)→清洗→預鍍銅→回收→清洗→鍍酸銅→回收→清洗→鍍光亮鎳→回收→清洗→鍍鉻→鈍化(huà)→清洗→噴漆→烘幹→包裝。表1是上(shàng)述各工藝中帶來(lái)的污染物的重點工序。

解決措施

1、鍍硬鉻

    鍍槽為(wèi)單槽,設置不合理(lǐ),不利于回收回用。鍍槽為(wèi)半地下(xià)式,以水泥混凝土(tǔ)澆鑄配以耐酸軟塑闆而成,牢固度差,軟塑闆老化(huà)破裂時(shí)會造成溶液滴漏,甚至滲漏至地下(xià)污染土(tǔ)壤。應做好(hǎo)(hǎo)軟塑闆的定期更換并積極探討(tǎo)使用其他材質的鍍槽。

    傳統工藝濃度高、溫度高,鉻酸利用率低(dī)。可采用低(dī)濃度、低(dī)溫度的工藝,也(yě)可采用高速鍍鉻工藝,大幅度提高鉻酸利用率;電流效率隻有13%,加入鍍鉻添加劑後電流效率可達到26%,有利于節省能(néng)源。

    該廠鍍硬鉻配置了(le)8台調壓式整流器(qì),屬于高耗能(néng)設備,國家已明确要求淘汰,應采用節能(néng)的高頻開關(guān)電源。

    鍍液加溫采用電加熱管,能(néng)耗較高,而且存在較多安全隐患,利用熱電廠的蒸汽來(lái)加溫既節省生(shēng)産成本又比較安全。

    鍍液中添加了(le)鉻霧抑制劑,能(néng)抑制鉻霧80%,但(dàn)車間(jiān)内鉻霧無序排放(fàng)情況仍比較嚴重,應再增加鉻霧收集回收裝置,改善環境質量,提高鉻酸利用率。清洗以手工單槽清洗為(wèi)主,耗水量大,應采用3級逆流清洗,可降低(dī)水耗。

2、吊鍍、手工鍍銅鎳鉻

    吊鍍、手工鍍銅鎳鉻包括鍍銅鎳鉻和吊鍍銅鎳仿金(jīn)車間(jiān)。

    氰化(huà)物鍍銅對環境危害較大,是國家要求淘汰的工藝。應引進成熟的無氰鍍銅工藝,試驗成功後推廣。預鍍銅工序缺少廢氣收集處理(lǐ)裝置,廢氣為(wèi)無序排放(fàng)。應配備收集處理(lǐ)裝置。

    預鍍銅工序缺少鍍液回收槽,無法回收帶出物。可探討(tǎo)銅化(huà)學法回收或電解法回收。

    鍍鎳清洗為(wèi)單槽清洗,耗水量大,鎳流失也(yě)大。為(wèi)此,設備應為(wèi)自動流水線,清洗為(wèi)2級至3級逆流清洗,選用離子(zǐ)交換或膜處理(lǐ)技術,對鎳清洗水進行鎳吸附水回用,可達到含鎳廢水零排放(fàng)或微排放(fàng),鎳利用率可達99%左右。

    鍍槽極杠結晶較多,未及時(shí)清理(lǐ),電阻較大,電能(néng)的無效消耗較多,應及時(shí)進行清理(lǐ)。

3、半自動滾鍍銅鎳

    前處理(lǐ)除油不在生(shēng)産線上(shàng)進行,操作(zuò)時(shí)需手工進出槽,鍍件清洗随意性大,清洗水浪費嚴重。可考慮改進除油及清洗工藝。

    鍍鎳、氰化(huà)鍍銅後均缺少回收槽,鍍件出缸後直接用水沖洗,造成清洗水浪費較大。不清洗鍍件時(shí),清洗水閥門未及時(shí)關(guān)閉,造成水的浪費,地面積水較嚴重。應增加回收槽,鍍後清洗改為(wèi)2級或3級逆流清洗;定期疏通排水系統,減少積水現(xiàn)象。

    氰化(huà)鍍銅槽上(shàng)方未設置抽風(fēng)裝置,造成有毒有害廢氣積累。應在槽邊配置吸風(fēng)罩,并進一(yī)步導入後續噴淋淨化(huà)塔加以處理(lǐ)。

    藥劑保存不妥善,易造成物料沾污以緻失效,失去使用功能(néng)而報(bào)廢。應加強對所用藥劑的分(fēn)類管理(lǐ)、存儲。

結語

    通過對該電鍍廠産污環節的分(fēn)析,提出了(le)相應的清潔生(shēng)産整改方案:對生(shēng)産中有廢氣排放(fàng)的環節都安裝了(le)廢氣治理(lǐ)裝置,增設了(le)離子(zǐ)交換法鎳離子(zǐ)回收中水回用裝置,并加強了(le)相關(guān)設備、材料的維護管理(lǐ),最終取得了(le)較好(hǎo)(hǎo)的效果。未來(lái),對環境保護、節能(néng)降耗的要求會更加嚴格,每個(gè)電鍍企業都必須更加重視(shì)和推行清潔生(shēng)産,根據自身(shēn)的實際情況制定和推行清潔生(shēng)産方案,才能(néng)使企業獲得進一(yī)步發展。