武漢華星光電的柔性可折疊屏 常克永 攝

    在美的武漢智慧工廠，一(yī)台空調壓縮機安裝到位隻用12秒(miǎo)；在武漢華星光電t3項目生(shēng)産車間(jiān)，100多道工序全部由工業機械臂完成……近日，記者實地探訪了(le)武漢一(yī)西(xī)一(yī)東兩大“黑燈工廠”。這(zhè)些(xiē)令人(rén)歎為(wèi)觀止的“花式表演”背後，是武漢“黑燈工廠”已開始在重點領域和關(guān)鍵部位扛重擔、挑大梁。

        黨的十九大提出，要加快(kuài)建設制造強國，加快(kuài)發展先進制造業，推動互聯網、大數據、人(rén)工智能(néng)和實體(tǐ)經濟深度融合。

         在中國智能(néng)制造版圖上(shàng)，武漢是業内公認的新(xīn)的增長極。武漢大規模制造業緊跟“黑燈工廠”潮流，成為(wèi)大型制造業的發展趨勢。一(yī)批“黑燈工廠”沖擊世界紀錄。

美的武漢工廠生(shēng)産車間(jiān)内，機器(qì)人(rén)在流水線上(shàng)有序運轉 長江日報(bào)記者郭良朔 攝

武漢美的空調智能(néng)工廠：

15秒(miǎo)下(xià)線一(yī)台空調外機

外機裝配線自動化(huà)率全球最高

       一(yī)條130米長的空調外機裝配線，43台工業機器(qì)人(rén)和100多套專機依次排開，從底盤、外殼裝配，到焊接、檢測，再到钣金(jīn)裝配、外觀包裝，數十道工序全部實現(xiàn)智能(néng)化(huà)，整條裝配線自動化(huà)率達75%以上(shàng)。

         “這(zhè)是目前全球自動化(huà)率最高的空調外機裝配線。”3月(yuè)(yuè)28日，美的集團武漢制冷設備有限公司工作(zuò)人(rén)員(yuán)張賀文向記者介紹，平均每15秒(miǎo)鍾就(jiù)有一(yī)台空調外機下(xià)線。

        武漢工廠是美的集團家用空調内銷最大的生(shēng)産基地。2015年，美的集團投入2億元，引進智能(néng)化(huà)生(shēng)産線，建設武漢美的“智慧空調數字化(huà)工廠”。工廠先後攻破8項世界級難題和17項行業難題，引入機器(qì)人(rén)200餘台，在局部區域和關(guān)鍵工序上(shàng)已實現(xiàn)自動化(huà)作(zuò)業和信息化(huà)覆蓋。2016年，美的武漢工廠被工信部認定為(wèi)“國家智能(néng)制造試點示範項目”。

        當天，記者在裝配線的壓縮機安裝工位看到，一(yī)輛AGV小車（智能(néng)尋迹無人(rén)搬運車）将空調壓縮機從倉庫運送到工位材料架前，一(yī)台通體(tǐ)紅(hóng)色的機器(qì)臂從材料架上(shàng)輕快(kuài)地夾起一(yī)台20多斤的空調壓縮機，迅速翻轉平移到生(shēng)産線上(shàng)，接着将壓縮機上(shàng)張貼有條形碼部位，對準生(shēng)産線上(shàng)的紅(hóng)外掃描口，一(yī)道紅(hóng)光一(yī)閃，比對型号正确無誤後系統自動放(fàng)行，生(shēng)産線上(shàng)彈出空調外機底座，機器(qì)臂通過拍照定位技術将壓縮機準确放(fàng)入底座指定位置。記者掐表計時(shí)，整道工序共耗時(shí)12秒(miǎo)鍾，全程均由機器(qì)人(rén)完成，無需人(rén)工操作(zuò)。

     “過去，安裝空調壓縮機是個(gè)苦力活，一(yī)台壓縮機輕則20多斤，重的甚至達三四十斤，工人(rén)每天需用雙手搬運、安裝上(shàng)千個(gè)壓縮機，勞動強度很大。”武漢美的外機裝配線班長劉小文介紹，裝配線智能(néng)化(huà)改造後，平均每天每台機器(qì)人(rén)可安裝2100個(gè)壓縮機，且安裝得又快(kuài)又好(hǎo)(hǎo)，“引入智能(néng)機器(qì)人(rén)，不僅讓工人(rén)從繁重體(tǐ)力勞動中解放(fàng)出來(lái)，還大大提高了(le)工作(zuò)效率”。

        智能(néng)化(huà)裝配線大面積采用機器(qì)人(rén)替代人(rén)工。外機裝配線有30多名工人(rén)，從事(shì)接線、插線、擰螺絲等技巧性工作(zuò)，讀數、記錄、搬運、碼垛等簡單重複的崗位，全部交給機器(qì)人(rén)代勞。

       武漢美的有關(guān)負責人(rén)介紹，美的空調武漢智能(néng)工廠自建成以後，在縮短産品研制周期，提高生(shēng)産效率和産品質量上(shàng)的成效驚人(rén)。工人(rén)數量從2011年峰值50萬産能(néng)/11000人(rén)，提升至2015年峰值63萬産能(néng)/4300人(rén)，實現(xiàn)産能(néng)提升26%，人(rén)數減少39%，生(shēng)産效率提升30%，産量提升20%。同時(shí)，産品裝機合格率從90%提升到99%左右，産品交付周期從25天縮短到了(le)9天，加快(kuài)資金(jīn)流動，節約了(le)成本。

武漢華星光電陣列廠無塵室裏，機器(qì)臂将一(yī)塊塊玻璃運到機器(qì)内加工 長江日報(bào)記者周超 攝

武漢華星光電：

100多道精密工序全由機械臂完成

沖刺全球最大LTPS單體(tǐ)工廠

      3月(yuè)(yuè)27日，記者在位于光谷智能(néng)制造産業園的武漢華星光電t3項目生(shēng)産線上(shàng)看到，1000多台自動化(huà)設備和機械臂，不斷搬運着玻璃基闆，投入、清洗、鍍膜等各個(gè)流程在精密進行中。

         該項目産品定位為(wèi)高端智能(néng)手機屏及平闆電腦顯示屏，去年第四季度已實現(xiàn)滿産滿銷，出貨量達2480萬片。

     在參觀長廊上(shàng)，記者俯視(shì)陣列工廠内部，這(zhè)是一(yī)個(gè)24小時(shí)運轉的“黑燈工廠”。武漢華星從規劃工廠建設藍圖開始，就(jiù)同步規劃、實現(xiàn)工廠的自動化(huà)生(shēng)産和智能(néng)化(huà)管理(lǐ)，打造智能(néng)制造顯示基地。

      這(zhè)個(gè)總投資160億的重大工業項目，70%以上(shàng)都是設備投入，僅自動化(huà)生(shēng)産和智能(néng)化(huà)管理(lǐ)，就(jiù)規劃投資16億元，完善物聯網、雲計算(suàn)、大數據等網絡，引進世界各類先進管理(lǐ)系統20餘套，能(néng)實現(xiàn)生(shēng)産管控到管理(lǐ)決策的高度自動化(huà)和集成化(huà)。

     武漢華星光電工作(zuò)人(rén)員(yuán)介紹，一(yī)塊1.85米×1.5米的玻璃基闆，最後制成高清顯示面闆，根據客戶需求進行切割，如(rú)5.5英寸手機屏可切割280塊屏幕，要經過投入、清洗、鍍膜、塗光阻、曝光、顯影、蝕刻、去光阻等100多道生(shēng)産工序，不同流程的機台設置在不同樓層，整個(gè)流程循環往複若幹次，才能(néng)完成整個(gè)陣列工藝，還要确保屏上(shàng)每個(gè)電子(zǐ)元件都運作(zuò)正常，這(zhè)是極其精密的制造過程，流程不能(néng)出錯，工廠就(jiù)如(rú)同一(yī)個(gè)立體(tǐ)的自動化(huà)高速公路(lù)，玻璃基闆在其間(jiān)穿梭，靠的就(jiù)是1000多台自動化(huà)設備和600多個(gè)機械臂來(lái)搬運。

        據了(le)解，廠房(fáng)按照防水、防震、防雷擊等高标準建設，在暴雨極寒等天氣條件下(xià)，設備也(yě)照常運轉，供電正常。

    武漢華星光電計劃對産線進行改造以進一(yī)步擴充産能(néng)。預計今年5月(yuè)(yuè)改造完成後武漢華星光電LTPS工廠面闆産能(néng)可達5萬張大闆，将成為(wèi)全球最大的LTPS（低(dī)溫多晶矽）單體(tǐ)工廠。

        華星光電總投資350億的第6代LTPS-AMOLED柔性生(shēng)産線t4項目，也(yě)是一(yī)座“黑燈工廠”。記者現(xiàn)場(chǎng)看到，建築面積60餘萬平方米的工廠拔地而起，宏偉壯觀。

        在華星光電展廳，記者體(tǐ)驗了(le)剛剛在世界移動通信大會展出的柔性可折疊屏，支持向内折疊或向外翻折等應用形态，折疊後可單手握持，方便攜帶。

        據了(le)解，這(zhè)條生(shēng)産線主要生(shēng)産“3-12”高分(fēn)辨率柔性智能(néng)手機顯示面闆，是華星光電邁向柔性折疊時(shí)代的标志性項目，年内有望投産運行。

名詞解釋

黑燈工廠：指在生(shēng)産設備加工過程中無需專門人(rén)員(yuán)值守，實現(xiàn)生(shēng)産全過程的自動化(huà)，即使關(guān)燈仍然可以繼續生(shēng)産。